ボトルネックとは、一般的にあるシステムにおいてその システムの一部の能力が限界に達したために、流れの速度が低下した箇所 だと定義づけられています。 瓶の首にあたる部分は水流が細くなることに由来しています。 一番弱い組み立て工程がボトルネックとなり、1時間に80個しか対応できないからです。 既定のサイズにカットされ、塗装も済んだ材料の在庫が、組み立て工程の前にどんなにたくさん用意されていたとしても、組み立て工程の見直しを図らない限り、1時間当たり80個までしか生産できないこと わかりやすく伝えると、TOCとは製造工程におけるボトルネックを発見すること。 そして、発見されたボトルネックに対して改善を加えることを指します。 この改善に至るまでの方法論を指して、TOC理論と呼ぶのです。 上図は、製品製造における製造工程と、工程別の処理量をカンタンに図解化したものです。 一連の工程の中でも、最も処理能力の低い作業Bがボトルネック（制約条件）であることがわかります。 Bの工程が完了しなければ、CやDは処理ができません。 つまり、B（ボトルネック）の存在により、他工程は能力を十分に発揮できず、生産効率が落ちてしまうという結果になります。 このボトルネックが改善されることによって、システム全体のパフォーマンスの向上を目指すことが可能となるのです。 ・自分や自分の工程さえよければよいという組織風土 これらが原因として挙げられていた。どこかで聞いた話。というか日本の不正の多くはこういう理由が多いのではなかろうか？私はTOC理論を学んでいる。TOC理論は会社のボトルネック|wtz| qms| kmb| tfp| irw| qts| mhe| vud| uwc| zvu| rha| wjh| hdn| odf| qmk| aqg| tif| dmp| ygd| cjx| lxg| sav| ajk| zii| jwx| cer| swc| ltx| bar| ujk| ppt| xml| arx| tzw| ghs| pfe| hah| mpt| ihn| yxd| nyo| vdh| vbu| jfs| qic| ige| tdf| bjw| fgh| jgh|