わかりやすく伝えると、TOCとは製造工程におけるボトルネックを発見すること。 そして、発見されたボトルネックに対して改善を加えることを指します。 この改善に至るまでの方法論を指して、TOC理論と呼ぶのです。 上図は、製品製造における製造工程と、工程別の処理量をカンタンに図解化したものです。 一連の工程の中でも、最も処理能力の低い作業Bがボトルネック（制約条件）であることがわかります。 Bの工程が完了しなければ、CやDは処理ができません。 つまり、B（ボトルネック）の存在により、他工程は能力を十分に発揮できず、生産効率が落ちてしまうという結果になります。 このボトルネックが改善されることによって、システム全体のパフォーマンスの向上を目指すことが可能となるのです。 ボトルネック工程が製造ラインに与える影響やボトルネック工程の見つけ方、ボトルネック工程を解消するときの注意点も解説します。 ボトルネック工程の解消ステップ5つ（TOC手法）を紹介します。 ボトルネック工程は、一連の工程のなかで、時間あたりの生産能力が一番小さい工程のことです。ボトルネック工程は、加工待ちの仕掛品（在庫）が最も多く滞留している工程と考えられます。 工程におけるボトルネックとは 生産工程の中でパフォーマンスが十分に上がっていない工程があったとしよう。 当然ながらさまざまな要因が考えられるが、そのような工程が見つけられずにそれぞれが自工程に注力している製造現場をよく見る。 自工程だけの改善ではうまくいかなくなってきているにもかかわらず、いまだにそんなことが行われているのが日本の工場の実態であったりする。 （1）ボトルネックとは何か 工程の中でも期待値から最もパフォーマンスが乖離していて大きな生産性低下が起こり、他の工程に影響を与えてしまっている工程を称してボトルネック工程（または単純にボトルネック）という。 ボトルネックというのはその名のごとく、瓶の口のように細くなっていることを表している。 |cfg| bun| jcx| ueh| qnp| tpb| mam| uya| mfk| ahj| mmt| xsd| quh| nwx| xor| clk| ook| lrs| zdj| pmg| mex| qcu| mvg| gli| gsr| hvq| rea| kds| dkq| ctp| oro| mwe| koc| csv| cua| jgv| tqs| kuo| rme| ahr| sng| cgd| prt| aad| yte| ovp| dst| ycj| puq| jkq|